开不坏的只有丰田？TA不服要来辩！

坊间有句俏皮话,叫“开不坏的丰田,修不好的路虎”,说的是路虎与丰田的质量对比。,梗是老了点,但也从一定程度上反映了消费者对路虎质量的担忧和丰田质量的信任。其实,除了丰田以外,市场上还有很多自主车企的车型质量也很优秀,譬如近期中标军车的吉利博瑞,便以其军工品质获得部队青睐。

前不久,恰逢“军工级科技品质公开众测”活动,我们借此机会参观了生产吉利博瑞的春晓基地,找到了吉利博瑞军工品质的秘密。

位于浙江宁波的春晓基地是吉利汽车按照高标准规划设计打造的世界一流现代化汽车工厂,集吉利汽车的人力、物力和财力于一身,是吉利汽车“精品车战略”首个制造基地。作为吉利3.0代精品车的开山之作,吉利博瑞正是在这个工厂生产制造的,如今这里每年都下线数十万辆吉利博瑞和博越。

提及汽车的生产过程,第一反应肯定是汽车制造的四大工艺,包括冲压、焊装、涂装和总装。

根据生产顺序,我们首先参观的是冲压车间。冲压车间主要生产博瑞的车身结构件及覆盖件,包括车身框架、翼子板、车门、发动机罩、行李箱盖等。车间内的冲压线采用的是五序冲压工艺,拥有2400吨冲压机打头的全自动冲压线,零件通过瑞典ABB7轴机器人进行传送,可以实现从拆垛、清洗、上料、传输、下料全过程自动化,这是目前国际领先的自动化程度最高、精度最高的冲压生产线。

钢板在经过冲压、整形、剪裁后,还需质检工人将冲压件固定在检具上检查,确保边缘误差标准在±1mm以内,表面误差在±0.5mm以内,才可以运往焊装车间。

在焊装车间,冲压好的车身结构件及覆盖件将被焊接到一起,组成完整的白车身。车间共有12条生产线,承担焊接、检测、调整及适量白车身存储等任务。车间内共有303台机器人确保车身5493个焊点的精确牢固,焊点合格率达99.99%,关键点合格率达100%。

焊装环节对车身质量起到关键性作用,为了保证焊装合格率,完成后的车身还需要在三坐标实验室,使用精度达到0.02mm的三坐标测量仪对当天生产车身的2634个坐标点进行精确测量,杜绝车辆噪音、异响等质量问题。

检测后无瑕疵的白车身随后将被送至涂装车间。

在涂装车间,还是白车身阶段的吉利博瑞将完成整车电泳、上密封胶以及喷漆等多道工序。在电泳之前,白车身需先经过热水清洗、脱脂、表调和磷化等程序,保证表面没有残余的金属颗粒或者污渍,然后才能涂装无铅环保型高泳透力电泳漆,电泳后的白车身再经过自动涂胶和空腔注蜡,保证整车良好的防腐性能后,才可进行面漆涂装的工作。

吉利博瑞采用的色漆和清漆均来自世界顶级品牌-德国巴斯夫漆,具有低毒、环保、耐酸碱等特点。在喷漆、擦拭等环节,共有37台机器人协同化运作,可实现100%自动化喷涂,使得外观喷涂质量更耐腐蚀、更抗撞击。

喷涂后的车身还要经过烘干、清洁等工序,最终在充满平行光的检查室内等待检验,喷涂质量将直接影响用户对车身质量的判断,所以不能容许一丝瑕疵。工程师们通过目视和触摸等方式对车漆质量进行把控,一旦发现瑕疵,还将交由修正室处理。

合格的车身被运送到总装车间进行装配工作。

在总装车间,博瑞上的各种零部件将像乐高积木一样被装配到一起。为了提升装配效率,车间内采用模块化分装,包括轮胎分装、四门分装、仪表分装、前悬分装、后悬分装、前端模块分装等,减少主线线程,提高效率。分装时为保证品质可控,为工人配备了柔性化电动拧紧工具,共134个关键螺栓拧紧点的生产数据可保存、可追溯。在总装车间随处可见AGV智能小车,是智能化SPS系统分拣的一部分,由于分装零部件多且复杂,AGV小车送货可实现无错分拣、无人配送、自行避让,保证整车装配质量和装配效率。